Присутствуем при сборке внедорожников Chevrolet Niva

{{model_205}} После многолетнего перерыва корреспондент 100km.ru посетил сборочный конвейер и, что называется, свежим глазом посмотрел, как «штампуются» все еще сохраняющие популярность тольяттинские внедорожники.Все по-прежнему компактно и по-производственному продуманно: участки «Шасси 1», «Шасси 2», ремонтный, двери, тестовая линия и пр. Везде оптимальный штат рабочих и мастеров, эффективное оснащение линий, наличие робототехники. Актуальная скорость сборки - 20 автомобилей в час или 157 - в смену, которая длится 7 час. 20 мин (с двумя 10-минутными перерывами и получасовым перерывом на обед). Полный цикл сборки автомобиля занимает 2,15 час. Одновременно в цехе сборки находится 375 человек. Из них более 50% - женский персонал (в цехе окраски – соотношение 70:30%, естественно в пользу прекрасного пола). Работа ведется в одну смену; 2-сменный режим отменили 22 февраля 2016 года. Но это был не столько переход на одну смену, сколько оптимизация производства, во всяком случае так нас поправили заводчане. Дескать удалось объединить 2 смену в одну, сохранив при этом коллектив и объем выпуска, а также увеличить скорость линии {{material_125347}} По сути, сборка начинается с участка первого интерьера. Здесь осуществляется монтаж проводки, ремней безопасности, элементов шумоизоляции, обивки салона и т.д. Каждый кузов получает т.н. «манифест», где указана комплектация собираемой машины. Большинство кузовов поступает из цеха окраски в цвете Silver (его доля - чуть менее половины). Красят, как правило, партиями. Все используемые на линии при сборке материалы и детали расположены максимально близко к этой самой сборке. Задача понятна - экономить время сотрудника, которое в противном случае он должен будет тратить на бесполезные переходы. Смонтированные стеллажи – собственной  сборки. Любой сотрудник может подать рацпредложение членам специально созданной группы, которая эти идеи реализует на практике. Если идея принесет заводу ощутимую пользу или экономию, работник может рассчитывать на премию. {{gallery_1368}} Если на каком-либо участке сборки возникает проблема, сотрудник дергает специальный шнурок, звучит сигнал и загорается табло. И тут же на помощь спешит бригадир, имеющий полномочия решать проблемы. Время, которое рабочий запросил на помощь у бригадира, высвечивается на табло. В конце каждого участка есть место, куда можно доставить кузов для оперативного устранения неисправности, если таковое вдруг понадобится. Действующая схема и удобная, и эффективная одновременно. Если бы на производстве использовалась т.н. прямая конвейерная «нитка», то собранный кузов, которому вдруг понадобилось оперативное вмешательство, гнали бы  до самого конца, и уже там, по истечении 2,15 час. его пришлось бы разбирать и вновь собирать. {{photo_text_179}} Из цеха окраски на сборочную линию окрашенные кузова поступают по потолочному конвейеру. Своего конкретного времени они ожидают в буфере-накопителе. По команде кузов опускается. Первая операция – демонтаж дверей, дабы получить доступ к сборочным узлам, и чтобы эти самые двери можно было собрать отдельно и качественно. Они тут же едут в буфер-накопитель линии сборки дверей, он довольно-таки объемный. Потом двери четко попадают на свои родные кузова, ошибок не бывает. Участок «Шасси 1». За глаза его называют «Руки вверх», потому как, в силу особенности производственных операций, руки сотрудников почти всегда подняты. На участке работают в касках, так как здесь выполняются наиболее критические операции (если, скажем, плохо закрутить задний мост, тот может упасть на человека). Женщин на данном участке почти нет. Гордость производства – сидячие рабочие места, передвигающиеся на рельсах. Это местное изобретение, внедренное сравнительно недавно. Паллета с сидячим рабочим то и дело передвигается по конвейеру вперед-назад, позволяя эффективно выполнять операции. Это, пожалуй, самое  востребованное у рабочих место, ибо можно посидеть в течение 2 часов, до очередной смены. В настоящее время на участке всего 2 подобных рабочих места, но в обозримой перспективе их станет больше.У каждого оператора линии есть кнопка, нажав которую происходит заказ деталей. Обычно кнопка нажимается, когда остается 5 деталей. Если на линии в ответ начинает моргать лампочка, это означает, что заказ принят, и вскоре приезжает новый контейнер с партией новых деталей. Когда рабочий производит затяжку болтов, загорается зеленый сигнал. Если вдруг затянул не до конца, моментально будет дан сигнал для перезатяжки. Используемый на линии сборки инструмент очень точный, поэтому перезатягивать болты в дилерском центре, как это было в свое время, уже не приходится.{{gallery_1369}} Большинство интерьерных элементов: кресла, баки, передняя консоль, рулевая колонка и ее облицовка прирастают к кузову на участке «Шасси 2». Это самый протяженный участок производства. Самый же, пожалуй, интересный – т.н. «свадьба». Здесь собранные двигатель и КПП с заправленными в них техническими жидкостями на специальном столе поднимаются к кузову и фиксируются. Здесь, как уточняют заводчане, самая командная работа на всем заводе.{{material_101835}} Станция заправки. Из названия понятно, что тут свои жидкости получают система торможения, кондиционирования и охлаждения, плюс заливают «омывайку». Существует несколько циклов заправки. Первым делом происходит эвакуация воздуха. Затем идет его удержание в системе, чтобы понять, есть утечка или нет. Только после этого осуществляется заправка. На случай отказа основного оборудования предусмотрен запасной вариант оборудования для заправки техническими жидкостями. Ибо задача одна и понятная - автомобиль с участка должен уйти заправленным. Участок установки колес. Аппарат, благодаря которому прикручиваются колеса, работает одновременно по 5 шпинделям. Если каждый шпиндель достиг своего момента на колесе, загорается синяя лампочка. Если колесо закручено не до конца – активируется красный сигнал, тогда линия останавливается и осуществляется перезатяжка. Раньше колеса прикручивались руками, и сегодня трудно даже подумать, в каком состоянии пребывал рабочий, которому за смену предстоит поработать со 157 машинами. Типоразмеров используемых на Chevrolet Niva колес несколько, основа - R15, R16, все они указаны в «Манифесте» автомобиля. Напомним, что базовая комплектация внедорожника использует шины «Баргузин» (раньше была «Кама»). На люксовые версии устанавливают Pirelli и Cordiant. Еще на данном участке наклеивают логотип Chevrolet Niva.Через полтора часа сборочных операций автомобиль, наконец, встал на колеса. Теперь ему предстоит прирасти своими дверями (помните ту историю?), жгутами, аккумулятором. Осуществляется финальная настройка и доводка, чуткий глаз операторов по качеству определяет  зазоры, перепады и пр. Здесь уже трудятся женщины, что, в общем-то, понятно. К слову, абсолютно на каждом сборочном участке, о котором мы поведали, есть специально обученный человек, который перепроверяет все собранное. Каждый тамошний оператор ставит свой индивидуальный штамп в карте сборки, а контролер в конце линии сборки уже ставит свой штамп – как бы подтверждающий. {{gallery_1370}} Первый запуск автомобиля отличается наиболее токсичным выхлопом. Поэтому отсюда и до первой станции регулировки автомобиль едет со шлангом вытяжной вентиляции. Сразу после запуска двигателя внедорожник проходит этап «гребенки», где происходит настройка колес. Участок важный с той точки зрения, что собранный автомобиль необходимо толком встряхнуть, дабы «уселась» подвеска. Сразу после этого следует операция по сход-развалу колес. Здесь же регулируются фары.  {{photo_text_180}} Участок динамических испытаний. Через него проходят 100% собранных машин. Тест длится всего 1,5 минуты. У оператора есть компактный пульт управления, который устанавливается на руль и связан с измерительным стендом. Компьютер подсказывает, что конкретно в данный момент необходимо проверять – как на холостом ходу, так и во время нагрузок. Как правило, сначала идет запрос на работу кондиционирования, прогрев двигателя, блокировку «раздатки», различных датчиков (скажем, не пристегнутого ремня). Только после этого динамические испытания (проверка ускорения, торможения, выбега, тест АБС). В конце теста выходит обязательная распечатка итогов. Здесь же автомобиль осматривается на предмет масляных подтеков – их отображает специальный ультрафиолетовый фонарик. Если подтеки налицо, машину отгоняют на ремонтный участок. Бывает, что при выбеге левая или правая сторона тормозит лучше. Это, в основном, связано с притиркой колодок либо дисфункцией подшипника.  Дождевальная камера. Штуковина не новая, но интересная, особенно если заехать в нее вместе с оператором. Сначала, кстати, проверяется работа ЦЗ – необходимо убедиться, что все «флажки» убираются как надо, а зеркала, пардон, складываются. Все окна закрыты, в салоне автомобиля становится чуть душновато, но это, к счастью, не надолго. Автомобиль отправляется в «душевую» комнату, где всего за 1,5 минуты на него выливается 2 тонны специальной деминерализованной воды. Это, как вы понимаете, очень и очень много - понятно, что в реальной жизни такого одномоментно быть не может. Но тест есть тест, и практически каждый первый Chevrolet Niva с ним справляется на «пятерку». Далее, естественно, следует сушка – здесь имеет значение не столько температура воздуха, сколько скорость потока. Испытания внедорожника практически закончены. Он отправляется на станцию финальной приемки автомобиля. Здесь осматривают покраску на предмет сколов и царапин, оценивают функциональность. С этого участка, в случае чего, можно вызвать абсолютно любого мастера. Далее происходит коксование – предупреждение коррозии (планка АКБ, петли капота и пр.). И уже после всего этого готовый Chevrolet Niva выезжает из стен сборочного цеха на трек и потом склад. Что называется, доброй дороги...