Производство кроссоверов Jeland в России: как устроен завод в Петербурге

Производство кроссоверов Jeland в России: как устроен завод в Петербурге

В Шушарах (Санкт‑Петербург) заработала новая высокотехнологичная площадка холдинга «АГР» и компании Defetoo. Это современное производство полного цикла, где собирают кроссоверы Jeland. Проект стал одним из крупнейших в российском автопроме за последние годы: менее чем за восемь месяцев на месте практически пустой площадки создали полноценный завод, способный выпускать до 100 000 автомобилей в год.

История завода началась в 2024 году, когда холдинг «АГР» приобрёл бывшую производственную площадку в Шушарах. На старте это были лишь корпуса без оборудования и инфраструктуры - всё пришлось создавать заново. Первый контейнер с оборудованием прибыл в июне 2025 года, а всего на площадку доставили около 600 контейнеров с техникой, производственными системами и компонентами инфраструктуры. Уже к началу 2026 года здесь заработали сварочное, окрасочное и сборочное производства, заработали цифровые системы управления и контроля качества, был построен тестовый трек и обновлена транспортная инфраструктура. Корреспондент 110km.ru побывал на предприятии и воочию убедился в серьезности намерений производителя.

Сердце завода - сварочный цех, где точность и скорость задают 122 промышленных робота. Здесь применяют роботизированную точечную и шовную сварку в среде инертного газа, автоматическое нанесение герметика и системы машинного зрения. В цехе используют пять типов герметиков разного назначения, а качество нанесения контролируют камеры: они фиксируют траекторию и сравнивают её с эталоном. Процесс выстроен поэтапно: из отдельных деталей формируют крупные узлы, затем собирают кузов, устанавливают навесные элементы (двери, капот, крышку багажника) и проводят контрольные операции. Геометрию кузова проверяют на высокоточной контрольно‑измерительной машине - это гарантирует идеальную подгонку деталей.

Не менее впечатляюще выглядит и цех окраски, спроектированный с учётом суровых российских условий. Здесь серьёзно модернизировали линию подготовки поверхности: увеличили длину ванн, внедрили полное погружение кузова при фосфатировании, установили новые системы фильтрации и дозирования химии. Особое внимание уделили катафорезному электроосаждению - ключевому этапу антикоррозийной защиты. Благодаря обновлённому оборудованию удаётся точно контролировать параметры нанесения грунта и добиваться его равномерности по всей поверхности.

Финишное покрытие наносят по технологии «мокрое по мокрому»: базовый и финишный слои идут друг за другом без промежуточной сушки. Такой подход повышает качество и долговечность покрытия. В окраске задействованы 34 промышленных робота - ручное нанесение ЛКМ полностью исключено. Дополнительно роботы наносят герметик, воск и защитные составы в скрытые полости кузова. Контроль качества строгий: проверяют толщину, адгезию, блеск, шероховатость, цветопередачу, а также регулярно мониторят параметры химии и лакокрасочных материалов.

Сборочное производство организовано на пяти конвейерных линиях с 88 рабочими станциями. Здесь используют десятки манипуляторов, автоматизированные системы нанесения клея, оборудование для заправки жидкостями, а также 27 автономных транспортных средств (AGV) и роботизированные комплексы. Линия рассчитана на сборку нескольких моделей кузова. Процесс охватывает все этапы - от установки интерьера и остекления до монтажа топливной системы, подвески, силового агрегата, программирования электроники и заправки техжидкостями. Завершают цикл испытания: проверка на роликовых стендах и дорожные тесты.

Контроль качества сопровождает каждую операцию. На сборке применяют динамометрический контроль затяжки соединений, промежуточные проверки на каждом участке, тестирование электрики и диагностику при первом запуске. Финальный аудит - комплексная проверка всех параметров автомобиля, включая тест‑драйв по треку и оценку «глазами клиента».

Первенцем конвейера стал компактный кроссовер Jeland J6, следом за ним с линии сошёл премиальный внедорожник ESTEO MX. В планах - расширение линейки: скоро в серию пойдут Jeland J7 и Jeland J8.

Важный акцент завода - локализация. Уже сейчас в автомобилях используют российские компоненты: ГЛОНАСС, аккумуляторы, топливные баки, телематику, выхлопную систему. Этого достаточно, чтобы соответствовать требованиям для работы в такси. В перспективе компания намерена локализовать ещё больше узлов - в том числе двигатель объёмом 1,6 л, подушки и ремни безопасности, щётки стеклоочистителей и систему ESC.

Сейчас на заводе трудятся 2500 человек, средний возраст сотрудников - 35 лет, 30 % имеют высшее образование. Команду начали формировать ещё в 2025 году: специалистов обучали на других предприятиях холдинга. Сейчас предприятие работает в две смены, а через месяц планирует перейти на три - чтобы выйти на максимальные объёмы: 100 000 машин в год (около 8700 в месяц). Рядом зарезервирована территория под вторую очередь завода.

Производство в Шушарах - не просто перезапуск старой площадки, а создание новой производственной мощности практически с нуля. И то, как быстро и технологично удалось это сделать, действительно заставляет по‑новому взглянуть на возможности российского автопрома.